Programmazione efficiente
Un’azienda alimentare ha un reparto di produzione hamburger con una decina di operatori, che lavorano su un turno allungato di 12 ore per aumentare la produttività della linea. Confeziona cinque/sei referenze di hamburger sulla linea principale ed altri prodotti su quella secondaria.
Dal monitoraggio delle lavorazioni eseguite e relativi output di prodotto in kg (ho creato un report dedicato), emerge una produzione a singhiozzo con molti cambi di prodotto al giorno. Per ogni cambio la linea deve essere smontata e lavata, con un’interruzione da trenta minuti ad un’ora.
Con osservazione in loco e riunioni periodiche, mi sono interfacciato con capireparto ed addetti ed individuato le due cause principali: approvvigionamenti difficoltosi di materia prima dal reparto a monte ed ordini clienti volatili ed inseriti dai commerciali con consegna il giorno successivo (a per b). La scelta è stata ottimizzare la produzione, impostando prevalentemente un monoprodotto al giorno, lavorando non sugli ordini, ma su una scorta di prodotto finito di un paio di giorni. Per questo è stato creato un magazzino posizionato con gestione analitica.
Di conseguenza ho elaborato un modello di calcolo fabbisogni (con excel) a cura del caporeparto per impostare la programmazione a due giorni ed anticipare la richiesta di carne in ingresso. Per questo è stata organizzata una breve riunione di coordinamento ogni mattina.
Il risultato è stato notevole: a parità di linea e personale l’output è salito da 8 a 12 tonnellate/settimana e l’ambiente di lavoro è diventato più sereno. Un esempio di come sia l’organizzazione a fare la differenza.
